现有单台磨机圈流粉磨技术  

　　传统的管磨机+选粉机的粉磨工艺即圈流粉磨工艺，经管磨机排出的水泥粉体被输送至选粉机后被分离成一种水泥成品和另一种粗粉被送回磨内再粉磨，虽然克服了传统开流过粉磨现象，但也存在一些问题，一方面水泥产品中20-40um的平均粒径明显增多,另一方面熟料被粉磨成10-20um以下的含量极少，水泥的颗粒级配不合理，熟料强度没有发挥出来，同时由于选粉机的回料量大再送回磨头，给磨机带来物料量的增多，料层加厚，流速加快，研磨时间缩短，粉磨效率下降，循环负荷的功耗增多。

　　针对上述圈流工艺存在的不足，采用我公司LX(kok体育中国官方网站)循环粉磨多点给料工艺进行技术改造，改造方法：

　　(1)见图1；在原有管磨机的一仓尾部设置物料筛分装置和在筒体外部设置粗粉回料装置。使一仓尾部未磨细的粗粉，在一仓内进行循环粉磨，直至达到粒径2mm以下，才被送到二仓进行微细粉磨。

　　(2)见图2；在原磨机一仓至二仓之间的筒体外部设置一个连续给料装置，将选粉机的回料粗粉直接进入到磨机的二仓进行粉磨，这样即不影响一仓对大颗粒物料的破碎，同时二仓对选粉机的回粉和一仓粉磨后的物料一起粉磨更加趋于合理。这使出磨大颗粒物料的含量大幅度减少，使选粉机选出的成品增多，粗粉回粉量减少，台时产量在原圈流粉磨工艺基础上增加20%以上。水泥产品中30-80微米的水泥熟料颗粒含量明显减少，5-30微米的水泥熟料颗粒含量明显增多。水泥强度明显提高，水泥熟料用量减少5-10%，水泥生产成本降低。

　　此工艺特点如下：

　　1、一仓采用循环粉磨技术；物料从筒体一仓进行粉磨后在进入二仓前采取了对物料进行筛选的方法，筛下的小颗粒则进入二仓继续研磨，筛上的物料大颗粒通过筒外圆周上的排料装置排出，进入到筒体外部循环回料管道，随着筒体的转动被送回前端回料装置进入到磨机进行再粉磨，直到物料的粒度小于筛孔的孔径后排出。这种易磨性较差的熟料和矿渣在一仓充分磨细后进入到二仓，为进一步细磨奠定了基础，水泥产品中20um以下的熟料所占的比例明显增多，水泥的颗粒级配趋于合理，水泥强度明显提高。

　　2、经一仓粉磨后的物料进入到二仓，其中80um的占35%，80um-0.5mm的占40%，0.5mm-2mm的占25%；从此颗粒分布情况看，已经达到普通管磨机的第二仓尾的粉磨分布值；也就是说，微粉管磨机的一仓粉磨效率已达到老式磨机的第二仓的粉磨效果，等于节省了老式管磨机第二仓的工作效率。把节省下来第二仓的工作效率，增加到第三仓的研磨效率上。因此，经过改造之后的磨机可以达到提高产量20%以上的效果。

　　3、改造前选粉机的粗粉被送回磨机一仓，选粉机回料粉在一仓产生缓冲垫层，影响大颗粒的物料的冲击和研磨，致使较多的大颗粒物料需要在磨内和选粉机中循环二至三次才能被磨细变为成品，这就是选粉机循环负荷会高达200%-300%的原因。改造后选粉机的回料直接进入球磨机的二仓，避免了一仓因回料量增大，致使料球比增大，造成饱磨的现象，直接影响一仓的冲击和研磨效率。改造后使一仓的破碎能力增强。

　　4、改造后选粉机的回粉被送至二仓内进行粉磨，这样与一仓流动过来的物料的颗粒直径差距缩小很多，物料粒径趋于合理，更加适应了二仓的研磨体直径的级配，提高了二仓和三仓的粉磨效率。这样使选粉机的回粉明显减少，由大于200%变成小于99%；既减少了提升、输送的负荷，也减少了电耗，更可减少选粉机的主电机的转速，还可减少主轴转数，大幅度减少选粉机的工作电耗。

　　5、对于现在市场使用中的水泥原料（黑生料或白生料磨）来讲，都是采用圈流的粉磨工艺，将原磨机改为双位进料循环粉磨管磨机之后，都会有上述的效果，产量提升幅度更大；当提高20%的产量之后，达到了立式磨机的技术指标。同样比立式磨运转率高、维修量小、产量平稳、操作方便等诸多优点。

　　6、磨机内部结构改造目前配套预粉磨工艺的多数用户的管磨机，都是普通磨机，其磨机的内部结构与预粉磨的物料不相适应，缺点一，两仓磨机的研磨体级配偏高，一仓过长破碎能力过强，大直径研磨体个数偏多，小直径研磨体偏少，降低了粉磨能力，二仓过长研磨体平均球径偏高，中级破碎能力与粉磨能力混合，那个优势都不能得到充分发挥，因此整体粉磨能力不能得到很好发挥，我们把他改为三仓的结构之后，一仓起到较大破碎能力，二仓的中等破碎能力已经满足要求，三仓的研磨体平均直径减小之后，研磨体个数以4-5倍的比例迅速增加，粉磨能力上升，粉磨效率增加，台时产量增加，粉磨电耗降低。改造方法如下：

　　A:由原磨机的两个仓，改为三个粉磨仓，一仓能够起到对较大颗粒的破碎作用，更换磨机衬板，起到对研磨体提升和研磨的双重功能。

　　B：二仓改进衬板结构：由于达到二仓的物料颗粒较细，物料流速加快，采用双U回料衬板，控制物料流速，使其达到合理的粉磨效果。

　　C：第三仓衬板及活化环改造：由于三仓的物料颗粒较小，流速较快，物料量减少，有25%的研磨体出现空磨，粉磨效率低，改造方法是更换双U回料衬板，降低物料流速，使研磨体99%的起到粉磨作用。改进活化环的结构形状，即起到对研磨体的搅拌作用也起到对物料的控制流速作用，提高粉磨效率。

　　D：改造三仓尾的出磨篦子板，使其达到能够良好的通风作用，不出现用风跑粗的不良现象。

　　E：调整磨机的研磨体级配，在衬板改造后对研磨体的提升高度增加之后，降低研磨体的平均直径，使之既有冲击能力又有研磨体的个数增多的双重效果提高粉磨能力。

　　7、磨机滑动轴承向滚动轴承技术改造

　　现有管磨机有一部分的主轴承是中空轴巴士合金瓦滑动轴承，应该向滚动轴承改造，北票kok体育中国官方网站公司与96年就已经开始研究管磨机采用滚动轴承代替滑动轴承技术，经过10几年的技术革新，现在已经在国内推广使用，滚动轴承已经发展到第四代，并且已由企业的制造标准上升为国家行业标准，磨机采用滚动轴承之后有以下几方面的优点：

　　1、实现降低粉磨电耗5-10%的节能效果。

　　2、增加研磨体装载量7-10%，提高磨机台时产量。

　　3、去掉原轴承润滑站，节省润滑油70%。

　　4、滚动轴承使用寿命8年以上。

　　5、滚动轴承由内套圈、外套圈、保持架、滚动体的4个部件组成，有损坏时可以随时更换一种部件，不需花费购买整套轴承的费用。目前φ4.2×13m规格以下的磨机已经都采用滚动轴承了，

　　6、现场改造时间4-7天。制造时间60天。

　　7、安装时磨机中空轴不用卸下，可将轴承直接安装上去，更换滚动轴承座。待贵公司去考察粉磨工艺时也顺便考察滚动轴承的使用情况。效果非常不错。

　　8、技术改造之后的效益分析

　　使用这样的工艺，一般可以提高产量15-20%左右的产量，如果再配合管磨机做磨内对选出细粉后物料变化的适应性改造的话，那么产量会提高的更多，提产计算方法如下：

　　1、磨机改造提高产量产生的效益为：管磨机经过微细粉磨技术改造之后会提高粉磨效率7%左右。

　　2、管磨机主轴承向滚动轴承改造会提高产量5%左右。

　　3、根据各水泥企业粉磨的水泥品种不同，通过技术改造之后，减少混合材过粉磨，增加水泥熟料的粉磨细度及合理比表面积合理的颗粒级配，来尽可能提高水泥熟料的可发挥强度，达到水泥生产技术节省熟料、降低消耗、降低生产成本，增加企业效益的目的。

　　达到综合提高磨机产量20%的效果，粉磨电耗下降5-10度，粉磨po42.5级水泥综合粉磨电耗会在35kw.h/t以下的水平。